在燃料電池的研發、性能驗證及量產優化中，氣壓式燃料電池測試池是核心實驗設備，用于模擬真實工況下電池的電化學反應過程，精準測量關鍵參數(如功率密度、極化曲線、氣體利用率)。它通過精確控制氣體壓力、流量及反應環境，為燃料電池(如質子交換膜燃料電池PEMFC)提供穩定的測試平臺。
傳統燃料電池測試常面臨氣體壓力不穩定、反應物供應不均等問題，導致測試數據偏差。氣壓式測試池通過集成氣體加壓系統與密封反應腔，可精準調節氫氣、氧氣(或空氣)的輸入壓力(通常0.1~3MPa)，模擬不同工況(如高壓燃料電池系統)下的氣體擴散與反應條件，同時實時監測電池電壓、電流、溫度及氣體消耗速率，為電堆設計、膜電極(MEA)優化及催化劑性能評估提供可靠依據。
二、工作原理：從氣體輸入到電能輸出的閉環控制
測試池的工作流程可分為三個階段：
1.氣體供應與壓力調節：高壓氣瓶中的氫氣和氧氣(或空氣)經減壓閥、質量流量控制器(MFC)進入測試池，通過精密氣壓調節閥(精度±0.01MPa)將氣體壓力穩定在設定值，確保反應物以恒定流速(如100~500sccm)輸送至膜電極兩側。
2.電化學反應：氫氣在陽極催化劑(如鉑碳)作用下分解為質子和電子，質子通過質子交換膜(PEM)遷移至陰極，電子則經外電路形成電流；氧氣在陰極催化劑作用下與質子、電子結合生成水。此過程中，氣壓直接影響氣體在膜電極中的擴散速率與反應活性。
3.參數監測與反饋：測試池內置電壓巡檢儀(監測單電池/電堆電壓)、電流傳感器(精度±0.1mA)、溫度傳感器(PT100，±0.5℃)及濕度傳感器，實時采集數據并傳輸至控制軟件，通過閉環調節氣體流量或壓力，維持較佳反應條件。
三、結構組成：模塊化設計與功能集成
氣壓式測試池的核心結構包括：
•密封反應腔：采用不銹鋼或鈦合金材質，耐受高壓與腐蝕，內部集成膜電極夾持機構(可更換不同尺寸MEA)，確保氣體均勻分布且無泄漏(泄漏率<1×10??Pa·m³/s)。
•氣體輸送系統：包含進氣接頭、氣壓調節閥、質量流量控制器及背壓閥(用于控制反應后尾氣的排出壓力)，支持單/雙極板結構測試。
•冷卻與溫控模塊：通過循環冷卻液(如去離子水)維持反應腔溫度(常溫~80℃)，確保溫度穩定性(±1℃)，避免熱梯度對電化學反應的影響。
•數據采集系統：集成電化學工作站(EIS阻抗測試)、流量計及壓力傳感器，支持動態工況模擬(如啟停循環、變載測試)。
氣壓式燃料電池測試池通過精準的氣壓控制與模塊化結構設計，為燃料電池的性能優化與機理研究提供了關鍵工具，是推動氫能技術從實驗室走向產業化的核心裝備之一。
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